Endüstriyel Raf Periyodik Kontrolü Nasıl Yapılır?

Raf kontrolü nedir?

Ayarlanabilir palet raf sistemleri; dikmeler (kolonlar), kirişler, çaprazlar, taban plakaları ve emniyet pimlerinden oluşan taşıyıcı çelik yapılardır. Periyodik kontrol; çarpma hasarlarının ölçülüp sınıflandırılması, düşeylik ve bağlantı bütünlüğünün doğrulanması ve yük etiketiyle fiili kullanımın karşılaştırılmasıdır.

Numaralı muayene noktaları işaretlenmiş tam çizim, genişletilmiş açıklamalar ve 79 rapor şablonunun tamamı Raporsis içinde. Ücretsiz denemeyi başlatın — kredi kartı bilgisi ya da ödeme gerekmez.

Depodaki kapı ve konveyör ayrı birer periyodik kontrol kalemidir; onların muayene konuları endüstriyel kapı ve konveyör sayfalarında anlatılır.

Yasal dayanak ve standartlar

Periyot: 1 yıl mı, standardın dediği mi?

Tablo-5 periyodu “ilgili standardın öngördüğü süreler saklı kalmak koşulu ile” verir: endüstriyel raflarda kriter TS EN 15635'tir ve standartlarda süre belirtilmemişse 1 yıl uygulanır. Yani 1 yıl hedef değil tavandır; md. 1.4 bunu “periyodik kontrol sıklığı, ulusal veya uluslararası standartlarda süre belirtilmemişse, bu Yönetmelikte yer verilen tablolardaki azami süreleri aşamaz” diye bağlar. TS EN 15635 uzman kişi kontrolünü en az 12 ayda bir istediğinden iki kaynak aynı yerde buluşur.

Aralık kısalabilir: md. 1.10, ortam koşulları, kullanım sıklığı, ekipmanın yaşı, bakım sıklığı, kaza/revizyon geçirmiş olması ve önceki kontrol sonuçları göz önüne alınarak risk değerlendirmesi sonucuna göre muayene sıklığının artırılabileceğini söyler.

Sınır değerler ve dayanakları

Raf kontrolünde iki ayrı sınır ailesi vardır ve karıştırılmaları rapora hata olarak yansır: hasar eşikleri (çarpma sonrası kalıcı deformasyon) ve geometri/tasarım toleransları (düşeylik, sehim). Birincisi TS EN 15635'in ölçütüdür; ikincisi sistemin kendi projesine aittir ve üretici farklı bir değer beyan etmişse üreticinin değeri esastır — İEKY EK-III md. 1.4 belirlenmemiş kriterler için imalatçıyı işaret eder.

Tahribatsız muayene: EK-III md. 2.5.2, endüstriyel raflarda tahribatsız muayene yöntemlerinin kullanılabileceğini ve bu raporların periyodik kontrol raporunun ekinde saklanacağını söyler. Uygulayan personel md. 1.12 gereği TS EN ISO 9712'ye göre en az seviye 2 belgeli olmalıdır.

Ölçüm ve muayene protokolü

Raf kontrolünün ayırt edici tarafı, tek bir ekipmanın değil yüzlerce tekrar eden bileşenin muayene edilmesidir; bu yüzden protokol aynı zamanda bir konum kodlama disiplinidir. Koridor–blok–bölme–kat olarak adreslenmemiş bulguyu onarım ekibi bulamaz.

1. Hazırlık ve koşullar: İşveren, kontrolü yapan kişinin belirttiği ön hazırlıkları yapar (İEKY md. 7/4). Kontrol, ilgili koridor forklift trafiğine kapatılarak yapılır. Rafın yüklü mü boş mu olduğu her ölçüm için kaydedilir — düşeylik ve sehim yüklüyken, hasar eşikleri ise bölüm boşaltıldıktan sonra en güvenilir okunur.
2. Kroki ve numaralandırma: Depo yerleşiminden koridor ve blok numaraları alınır; yoksa kontrol sırasında oluşturulup rafa fiziksel olarak işaretlenir.
3. Ölçüm aletleri: 1 m'lik çelik mastar, sentil takımı veya dijital kumpas, şakül ya da çizgi lazer, şerit metre. Kullanılan aletlerin adı, seri numarası ve kalibrasyon bilgileri rapora yazılır (EK-III md. 1.7.4).
4. Sistematik tarama: Her koridor tek yönde taranır; öncelik koridor tarafındaki dikmelerin alt bölgesi ve köşe/kavşak dikmeleridir — forklift çarpmaları yıllar içinde tam bu bölgede birikir. Her dikmede iki yön ayrı ayrı ölçülür: 1 m'lik mastar profile dayanır, mastar ile profil arasındaki en büyük boşluk sentil ya da kumpasla okunur; ölçüm önce koridor (kiriş) yönünde alınır, sonra mastar 90° çevrilerek çerçeve derinliği yönünde tekrarlanır. Aynı yöntem, ön ve arka dikmeleri birbirine bağlayan çapraz ve yatay bağ elemanlarına da eleman ekseni boyunca uygulanır; orada ayrıca kalıcı eğilme, kopmuş bağlantı ve kaynak çatlağı aranır.
5. Bağlantı ve ankraj denetimi: Kirişin dikme yuvasına tam oturduğu, konektör kancalarının dikme deliğini tam kavradığı, emniyet pimlerinin eksiksiz olduğu ve taban plakasının zemine boşluksuz oturup dübellerinin takılı ve sıkı olduğu örneklemeyle değil erişilebilen her noktada kontrol edilir; eksik pim ve gevşemiş dübel sayısal eşik aranmadan bulgu yazılır. Aynı turda koridora bakan dikmelerin tabanını saran dikme koruyucularının varlığı, zemine sabitlenmiş olması ve çarpma sonrası kendilerinde oluşan deformasyon değerlendirilir; ezilmiş hâlde bırakılmış koruyucu, işini bir kez görmüş ve yenilenmemiş demektir.
6. Karşılaştırma ve sınıflandırma: Ölçülen değerler md. 1.7.5 uyarınca standart ve teknik literatürdeki sınır değerlerle kıyaslanır; her bulgu yeşil/turuncu/kırmızı sınıfına yazılır.
7. Yerinde işaretleme: Turuncu ve kırmızı bulgular raf üzerinde fiziksel olarak işaretlenir — md. 1.9, uygunsuz rapor alan iş ekipmanı için işverenin rahatlıkla görünebilecek şekilde uyarı işaretlemesi yapmasını ister.

Kim yapabilir?

Endüstriyel raflar İEKY EK-III'te ayrı bir bölümdür (madde 2.5 + Tablo-5: TS EN 15635). Yetkili unvanlar md. 2.5.1'de sayma yoluyla belirlenmiştir; liste birebir şudur:

• Makine mühendisleri
• Mekatronik mühendisleri
• Metalürji ve malzeme mühendisleri
• İmalat mühendisleri
• İnşaat mühendisleri
• İnşaat, makine ve metal eğitimi bölümü mezunu teknik öğretmenler
• İnşaat veya makine tekniker ya da yüksek teknikerleri

Liste kapalıdır: burada sayılmayan bir unvanla düzenlenen raf raporu yetki yönünden sakattır. Raporda kontrolü yapanın EKİPNET kayıt numarası bulunmak zorundadır (md. 7/5 ve EK-III md. 1.7.9); aynı madde “periyodik kontrol yapmaya yetkili kişinin imzasının bulunmadığı raporlar geçersizdir” der. Kontrol hizmetinden en geç 1 gün önce İSG-KATİP sistemindeki örneğine uygun sözleşme düzenlenip karşılıklı imzalanmalıdır (md. 7/6).

TS EN 15635 ayrıca işletme içinde bir depolama donanımı güvenlik sorumlusu (PRSES) tanımlanmasını ve haftalık görsel kontrol + anında hasar bildirim düzenini ister; yıllık rapor bu iç düzenin de denetimidir. Mevzuattaki karşılığı EK-III md. 1.3'tür: ekipman çatlak, gevşemiş bağlantılar, parçalardaki deformasyon, aşınma, korozyon bakımından gözle muayene edilir (md. 1.3.1) ve bu muayene kayıt altına alınır (md. 1.3.2). Defteri boş bir depoda kusur yokluğu değil, bildirim düzeninin işlemediği okunur.

Adım adım kontrol

1. Doküman ve etiket: Yük etiketleri (kat/bölme azami yükleri, ilk kiriş yüksekliği), yerleşim planı, önceki kontrol ve hasar bildirim kayıtları incelenir; konfigürasyon değişikliği olup olmadığı sorgulanır.
2. Genel geometri: Dikmelerin düşeyliği (şakül/lazerle; yüklü rafta sınır 1/200), taban plakalarının zemine sabitliği ve dübellerin varlığı kontrol edilir.
3. Hasar taraması: Tüm dikmeler ve çaprazlar, özellikle koridor tarafı alt 1,5 m'de, 1 m mastarla ölçülür; her hasar yeşil/turuncu/kırmızı sınıfına yazılır ve konumu (koridor-bölme-kat) kaydedilir.
4. Kiriş ve bağlantılar: Kiriş sehimleri (sınır: açıklık/200), konektör kancaları, emniyet pimlerinin eksiksizliği, kaynaklarda çatlak kontrol edilir.
5. Koruyucular ve kullanım: Dikme koruyucuları ve köşe bariyerleri, palet taşmaları, aşırı/dengesiz yükleme, forklift operasyon düzeni gözlemlenir.
6. Raporlama: Hasar haritası, sınıf dağılımı, boşaltılacak bölmeler ve değişecek elemanlar listelenir; uygunluk kanaati yazılır.

Kontrol maddeleri

• Yük etiketlerinin varlığı ve fiili yükle uyumu
• Dikme düşeyliği (yüklü ≤ 1/200)
• Dikme hasarları — koridor (kiriş) yönünde ≤ 5 mm / çerçeve derinliği yönünde ≤ 3 mm
• Çapraz elemanlarda deformasyon (≤ 10 mm)
• Kiriş sehimi (≤ açıklık/200) ve kalıcı şekil değişimi
• Kiriş konektörleri ve emniyet pimleri
• Taban plakaları ve zemin dübelleri
• Kaynaklarda çatlak/yırtılma
• Dikme koruyucuları ve bariyerler
• Palet taşması ve yükleme düzeni
• Koridor genişliği ve forklift çarpma izleri
• Haftalık iç kontrol/hasar bildirim kayıtları
• Önceki turuncu/kırmızı bulguların kapatılması

Yük etiketi ve konfigürasyon değişikliği

Raf sisteminde kapasiteyi belirleyen şey profilin kendisi değil, kurulmuş konfigürasyondur. Kiriş seviyeleri arası mesafe dikmenin serbest burkulma boyunu belirler; ilk kat kirişi yukarı alındığında alttaki serbest boy uzar ve taşıma kapasitesi hesaplanmadan düşer. Yük etiketi bu yüzden süs değil, tasarım varsayımlarının sahadaki tek görünür kanıtıdır; en az kat başına azami yük, bölme (bay) başına azami toplam yük, ilk kat kiriş yüksekliği ve imalatçı/konfigürasyon bilgisi bulunmalıdır.

En sık karşılaşılan sessiz uygunsuzluk şudur: raf yıllar içinde işletme tarafından “ayarlanır” — kat eklenir, kiriş seviyesi kaydırılır — ama etiket ilk kurulum gününden kalmadır. Böyle bir etiket yalnız geçersiz değil yanıltıcıdır. Etiket ile fiili geometri uyuşmuyorsa bulgu, etiket eksikliği olarak değil konfigürasyon değişikliği ve kapasite doğrulanamaması olarak yazılır; yeni kapasitenin üretici tarafından hesaplanması, etiketin yenilenmesi ve md. 7/2-a uyarınca kontrol gerekir.

Sahada sık görülen kusurlar

Aşağıdaki bulgular derecelendirilmeden, tespit edildiği hâliyle raporlanır (gerekçesi bir sonraki bölümde):

• Kiriş emniyet pimlerinin eksik olması — en sık rastlanan kusur; pim, kiriş seviyesi değiştirilirken takılmadığı için kaybolur ve kiriş çatal temasıyla yuvasından kurtulabilir.
• Taban plakası dübellerinin gevşemesi ya da hiç takılmamış olması; plaka altında boşluk, zeminde çökme veya çatlak.
• Koridor ağzındaki ve kavşak noktalarındaki dikmelerin alt bölgesinde çarpma kaynaklı kalıcı eğilme.
• Hasarlı dikmenin kriko veya çekiçle doğrultulmuş olması; profil düzgün görünse de kesit ve malzeme davranışı geri gelmez.
• Yerinde kaynak yapılarak onarılmış eleman; galvaniz kaplama yanmış, dikişte çatlak.
• Farklı üreticilere ait dikme ve kirişlerin aynı çerçevede karıştırılması — konektör tutsa bile kapasite hesabı geçersizleşir.
• Yük etiketinin bulunmaması, sökülmesi, okunamayacak kadar yıpranması veya mevcut konfigürasyonu anlatmaması.
• Kirişten taşan, gözü aşan ya da dengesiz istiflenmiş paletler; kırık palet üzerinde depolama.
• Koridora bakan ya da geçiş üzerindeki gözlerde düşme önleyici arka/ağ bulunmaması.
• Dikme koruyucularının hiç olmaması, zemine sabitlenmemesi ya da ezilmiş hâlde bırakılması.
• Drive-in ve mobil sistemlerde ray, kılavuz ve tekerlek hasarı.
• Nem, soğuk hava veya kimyasal ortamda korozyon; taban plakası–zemin birleşiminde yoğunlaşır.
• Önceki kontrolde turuncu/kırmızı yazılmış bulguların kapatılmaması ve boşaltılmış bölmenin yeniden yüklenmiş olması.

Rapor ve sonrası

Rapor bölümleri İEKY EK-III md. 1.7'de sayılır ve raf raporu da bu iskelete uyar: Genel Bilgiler (md. 1.7.1 — kontrol tarihi, işe başlama-bitiş saati ve bir sonraki kontrol tarihi), Periyodik Kontrol Metodu (md. 1.7.1.1), Ekipman ve Etiket Bilgileri, Tespit Edilen Bilgiler (md. 1.7.2.2), Test Değerleri, Ölçüm Aletleri (md. 1.7.4), Muayene Kriterleri (md. 1.7.5), Kusur Açıklamaları (md. 1.7.6), Notlar (md. 1.7.7), Sonuç ve Kanaat (md. 1.7.8) ve Yetkili Kişi Bilgileri ile Onay (md. 1.7.9).

Pratikte iki nokta atlanıyor. Birincisi md. 1.7.7: “Uygunsuzluk veya raporun diğer bölümlerine ait herhangi bir ifade bu bölümde belirtilemez” — turuncu/kırmızı bulguları Notlar'a yazmak yaygın ama yanlıştır, yerleri Kusur Açıklamaları bölümüdür. İkincisi md. 1.7.8: güvenli kullanıma sakınca oluşturan bir kusur varsa ekipmanın uygunsuzluk giderilene kadar kullanılamayacağı açıkça yazılmalıdır. Raf raporunda bunun muhatabı çoğu zaman depo bütünü değil adreslenmiş belirli bölmelerdir; sonuç metni hangi bölmelerin kullanım dışı olduğunu tereddütsüz göstermelidir.

Uygunsuz rapordan sonra ne olur? md. 1.9 zinciri nettir: uygun bulunmayan hususlar giderilinceye kadar iş ekipmanı kullanılmaz, işveren kullanılamayacağına dair rahatlıkla görünebilecek şekilde uyarı işaretlemesi yapar ve eksiklikler giderildikten sonra ikinci bir rapor düzenlenir. Rafta bu, boşaltılan bölmenin etiketlenmesi ve onarım sonrası yalnız o bölümün yeniden kontrolü demektir. Sonuçlar ıslak imzalı ya da 5070 sayılı Kanuna uygun güvenli elektronik imzayla kayıt altına alınır (md. 7/2-c); belgeler iş ekipmanı kullanıldığı sürece saklanır (md. 1.6). Bu arşiv teknik bir işlev de görür: aynı dikmenin ölçüm geçmişi, tekrar eden çarpma noktalarını gösteren tek veridir.

Sıkça Sorulan Sorular