Çelik Sapan ve Kaldırma Aksesuarları Periyodik Kontrolü Nasıl Yapılır?

Kaldırma aksesuarı kontrolü nedir?

Kaldırma aksesuarları; yük ile kaldırma makinesi arasına giren çelik halat sapanlar, zincir sapanlar, tekstil (dokuma/yuvarlak) sapanlar ile kıskaçlar, vakum kaldırıcılar, manyetik kaldırıcılar, mapa, kilit (shackle) ve traversleri kapsar. Periyodik kontrol; etiket/işaret ve kapasite bilgisinin doğrulanması, gövdenin hurda kriterlerine göre muayenesi ve bağlantı elemanlarının (kanca, mapa, kilit) durumunun değerlendirilmesidir. EK-III ayrıca aksesuar seçiminin kaldırılacak yüke, kavrama noktalarına ve bağlama biçimine uygun olmasını ister (md. 3.1.4) — kontrolde fiili kullanım şekli ve sapan açısı da gözlemlenir.

Çelik halat sapanda çap ölçümü ve kırık tel sayımı

Sapan muayenesinin sayısal omurgası iki işlemdir: çapı doğru ölçmek ve kırık telleri doğru uzunlukta saymak. Çap, halatı çevreleyen dış daireden ölçülür; kumpas en geniş noktayı kavrayacak biçimde yerleştirilir ve ölçüm birbirine dik iki eksende alınır. Tek eksende alınan tek bir değer, ezilmiş ya da yassılaşmış bir sapanda gerçek daralmayı gizler ve hurda kararını geciktirir.

Ölçümün ön şartı halatın yapısını tanımaktır. Ortadaki lif ya da çelik öz demetleri taşır ve kesitte tam ortada görünür. Demet bir tel öbeğidir; halat bu demetlerin örülmesiyle oluşur ve kesitte her demetin içindeki teller ayrı ayrı seçilebilir. Bir demetin halat üzerinde bir tam sarım yaptığı uzunluğa demet adımı denir; halatın yapısına bağlıdır ve boyuna görünüşte ölçülür.

Kırık teller gelişigüzel değil, tanımlı uzunluklarda sayılır: halat anma çapının (d) altı katı ve otuz katı uzunluklar. Bu iki sayım uzunluğu yalnızca halat çapından türetilir — yani halat ölçülmeden sayım da yapılamaz. Raporsis şablonunda bunun karşılığı "Tel Kırıklığı 6d/30d" alanıdır ve her sapan için EK-1 tablosunda ayrı ayrı kaydedilir. Kırık telin ucu demet tepesinde dışa taşar, çoğu zaman halat elle tarandığında hissedilir; yüzey aşınmasında ise tel tepeleri düzleşir ve halat çapı bütün olarak daralır. Korozyon dış yüzeyde ve demet aralarında aranır. Kafes deformasyonunda demetler dışa açılarak sepetleşir, ezilmede kesit yuvarlaklığını kaybedip yassılaşır; ikisi de tek bir bölgede bile görülse halatın orası taşıyıcı sayılmaz. Sapanda ölçülen kalıcı deformasyon şablonun "Kalıcı Deformasyon (%)" alanına yazılır.

Uç bağlantı ve temas bölgeleri. Sapanda halat yolunun karşılığı uç bağlantıdır: göz, radansa ve soket ya da klemens çevresi ile halatın bağlantıya giriş bölgesi incelenir; şablonun "Bağlantı gözü" maddesi tam olarak burayı sorar. Sapan bir tambur ya da makara üzerinden çalışıyorsa tamburda sarım düzeni ve tambur sınırı, makarada oluk profilinin halat çapıyla uyumu da aranır. Bozulmalar boy boyunca eşit dağılmaz: uç bağlantı çıkışı, gözün büküldüğü bölge ve yükün oturduğu temas noktaları tekrar tekrar zorlandığı için muayene önce oralara odaklanır.

Yasal dayanak ve standartlar

Kim yapabilir?

Kaldırma aksesuarları İEKY EK-III'te kaldırma ve iletme ekipmanları bölümünde (md. 2.2.2) düzenlenir. Kontrolleri makine, mekatronik, metalürji ve malzeme, imalat mühendisleri; makine ve metal eğitimi bölümü mezunu teknik öğretmenler; makine tekniker veya yüksek teknikerleri yapabilir. Kontrolü yapan kişinin EKİPNET kaydı gerekir ve raporda EKİPNET kayıt numarası bulunur. Kaldırma aksesuarları, Ek Madde 2'deki akreditasyon zorunluluğu kapsamındaki ekipman listesinde yer almaz.

Adım adım kontrol

1. Kimlik ve etiket: Sapanın etiketi/künyesi (WLL, bacak sayısı, uzunluk, üretici, izlenebilirlik) okunur; etiket okunmuyorsa aksesuar test edilmeden kullanım dışına ayrılır.
2. Doküman incelemesi: Üretici kullanım-bakım bilgisi, uygunluk beyanı ve önceki kontrol kayıtları incelenir; aksesuarın fiilen kullanıldığı yük ve bağlama biçimi sorgulanır (EK-III md. 3.1.4 uygunluğu).
3. Gövde muayenesi: Tüm boy elle ve gözle taranır — çelik halatta tel kopuğu/ ezilme/kafeslenme, zincirde uzama ölçümü ve bakla hasarı, tekstilde kesik ve iç iplik görünümü; şüpheli bölgeler işaretlenir.
4. Bağlantı elemanları: Kanca emniyet mandalları, ana halkalar (master link), mapa ve kilitler; kıskaç/vakum/manyetik kaldırıcılarda tutma yüzeyi, conta/vakum devresi ve bırakma emniyeti kontrol edilir.
5. Test (gerekliyse): Statik test kapasitenin 1,25–1,5 katıyla, yük en az 10 dakika askıda tutularak; fonksiyon testi çalışma hareketleriyle yapılır. 2×WLL imalat tip testidir, periyodik kontrole uygulanmaz.
6. Raporlama: Her aksesuar kimliğiyle listelenir; hurda kararları, kusur dereceleri ve uygunluk kanaati yazılır.

Kanca, mapa ve bağlantı elemanlarında ne aranır?

Sapanın kendisi sağlam olsa bile yükü tutan zincir en zayıf halkası kadar güçlüdür; şablonun "Kullanılan mapa" ve "Bağlantı gözü" maddeleri ile EK-1 tablosundaki "Kanca / Mapa" sütunu tam bu yüzden vardır. Muayene yukarıdan aşağıya ilerler. Kanca bloğunun en üstündeki halat–makara–plaka takımında makaranın serbest döndüğü, oluk profilinin halat çapıyla uyumlu olduğu ve yan plakalarda deformasyon bulunmadığı görülür. Bloğun altındaki yatay travers ile bilyalı yatak ve altıgen somun takımında aranan şey harekettir: kanca kendi ekseninde serbest dönmeli, somun ise emniyetli olmalıdır — dönmeyen kanca yük bağlanırken sapanı burar ve bacaklara hesap dışı bir yük dağılımı bindirir.

Somunun içinden geçen düşey gövde parçasında, yani sapta (şank), çatlak, ezilme ve diş hasarı aranır. Sapın kanca gövdesine bağlandığı boyun bölgesi bir kesit değişim noktasıdır ve gerilme orada yığılır; çatlak ile kalıcı bükülme öncelikle burada beklenir. Ağzı kapatan emniyet mandalı yalnız "var" olmakla yeterli sayılmaz: mandal kanca ucuna değmeli ve bırakıldığında yayıyla kendiliğinden kapanmalıdır. Uca ulaşmayan ya da yayı yorulmuş mandal, sapanın ağızdan çıkmasını engellemez — bu, sapan işlerinde en sık görülen ve en kolay gözden kaçan kusurdur.

Ağzın açık tarafındaki uçta kırılma, parça kopması ve açılma izi; ağzın iç eğrisinde çatlak aranır, yüzey işlemesinin bozulmamış olması gözetilir. Ağzın alt eğrisi — sapanın fiilen oturduğu temas yüzeyi — aşınma, oyulma ve kalıcı iz yönünden ayrıca değerlendirilir; sapanın hep aynı noktaya oturduğu kancalarda oyulma belirgindir. Kanca gövdesi üzerinde kaynak ya da onarım izi bulunması başlı başına bir bulgudur: kaynak, ısıl işlem görmüş gövdenin taşıma hesabını geçersiz kılar; sapan tarafındaki karşılığı olan "ısıtarak doğrultma" da aynı nedenle yasaktır.

İki ölçü sayı olarak rapora girer: ağız (boğaz) açıklığı ve gövde kesiti. İkisi de kumpas ve/veya mastarla ölçülür, kesitte kalıcı daralma aranır ve değerler ekipmanın ilk ölçüsüyle — o yoksa aynı kancanın önceki kontrol değeriyle — karşılaştırılır. Kancanın ağız açıklığındaki artış, aşırı yüklenmenin en okunaklı işaretidir: gövde bir kez açılmışsa yük diyagramı artık geçerli değildir.

Numaralı muayene noktaları işaretlenmiş tam çizim, genişletilmiş açıklamalar ve 79 rapor şablonunun tamamı Raporsis içinde. Ücretsiz denemeyi başlatın — kredi kartı bilgisi ya da ödeme gerekmez.

Kontrol maddeleri

• Bilgi etiketi, ikazlar ve işaretlemeler
• Yetkisiz kullanıma karşı koruma
• Çalışma aydınlatması ve görüş
• İstenmeyen hareket ve istem dışı harekete geçirme
• Sapanda yıpranma durumu
• Sapanda düğüm durumu
• Sapanda körleme durumu
• Bağlantı gözü
• Kullanılan mapa
• Yük diyagramı
• Yük testi
• Fonksiyon testi

Tek rapor, çok sapan: EK-1 tablosu

Kaldırma aksesuarlarını diğer iş ekipmanlarından ayıran pratik sorun sayıdır. Bir mermer ocağında, tersanede ya da montaj sahasında onlarca sapan bulunur; her biri için ayrı rapor kesmek ne mühendis ne işletme açısından sürdürülebilir. Bu yüzden Raporsis şablonu tesisin sapanlarını tek raporda toplar ve her sapanı EK-1 Sapan Bazlı Tespit ve Değerlendirme tablosunda ayrı bir satıra yazar.

Tablonun sütunları muayenenin kendisini yönlendirir: konum ve kullanım amacı (sapanın hangi işte ve nerede kullanıldığı), tip (tel halat, zincir, polyester, çelik halat), kapasite, çap veya kalınlık, seri no, tel kırıklığı 6d/30d, kalıcı deformasyon, kanca / mapa, düğüm / körleme ve genel değerlendirme. Son dört sütun her sapan için ayrı ayrı Uygun / Uygun Değil / Uygulanamaz olarak işaretlenir; yani rapor tek olsa da karar sapan başınadır. Bir sapanın hurdaya ayrılması diğerlerinin sonucunu etkilemez.

Seri no sütunu boş geçilmemelidir. İzlenebilirlik olmadan bir sonraki kontrolde "bu sapan geçen yıl ölçülen sapan mı?" sorusu cevaplanamaz; tel kırıklığı ve deformasyon değerleri ancak aynı kimlikle karşılaştırıldığında bir eğilim gösterir. Etiketi okunmayan sapanda seri no da bulunmayacağından, o satır zaten kullanım dışı bırakma kararıyla kapanır.

Kullanım şekli, sapan açısı ve konum

Sapan muayenesi yalnız malzemeye bakmaz; EK-III md. 3.1.4 aksesuar seçiminin kaldırılacak yüke, kavrama noktalarına ve bağlama biçimine uygun olmasını istediği için kontrolde fiilî kullanım da gözlemlenir. Şablonun tespit bölümünde bunun karşılığı üç alandır: "Kullanım Şekli" (örneğin tek bacak, çift bacak, boğma), "Kullanım Açısı" ve "Konum ve Kullanım Amacı".

Açının kaydedilmesi biçimsel bir ayrıntı değildir: sapan bacakları düşeyden uzaklaştıkça aynı yükü kaldırmak için bacaklarda oluşan çekme kuvveti büyür. Etiketteki çalışma yük sınırı belirli bir bağlama düzenine aittir; sahada daha geniş açıyla çalışılıyorsa aynı sapan etiket değerinin altındaki yüklerde bile zorlanmış olabilir. Bu nedenle muayenede ölçülen açı ile etiketin dayandığı düzenin örtüşüp örtüşmediği sorulur ve uyuşmazlık rapora yazılır. Kullanım amacı sütunu da aynı işi görür: kimyasal ortamda, keskin kenarlı yükte ya da yüksek sıcaklıkta çalışan bir sapanın bozulma hızı, aynı kapasitedeki bir başka sapanınkiyle karşılaştırılamaz.

Test uygulaması ve askıda tutma süresi

Kaldırma aksesuarlarında test her kontrolün zorunlu adımı değildir; yapılacaksa yöntemi bellidir. Statik test kapasitenin 1,25–1,5 katı yükle ve yük en az 10 dakika askıda tutularak uygulanır; şablonda bunun karşılığı "Statik Test Yükü (kg)" ile "Askıda Tutma Süresi (dk)" alanlarıdır. Süre alanının ayrı bir kutu olarak durmasının nedeni pratiktir: yükü kaldırıp hemen indirmek test değildir, kalıcı deformasyon ancak yük bir süre taşındıktan sonra ölçülebilir hale gelir. Test bittikten sonra sapan gövdesi ve bağlantı elemanları kalıcı deformasyon yönünden yeniden muayene edilir; 2×WLL imalat aşamasındaki tip testidir ve periyodik kontrolde uygulanmaz. Fonksiyon testi ise kıskaç, vakum ve manyetik kaldırıcılarda tutma ve bırakma hareketlerinin fiilen denenmesidir.

Sahada sık görülen kusurlar

• Etiketsiz sapanın kullanımda olması: etiket kopmuş ya da okunmuyor; çalışma yük sınırı doğrulanamadığı için sapan test edilmeden kullanım dışına ayrılır.
• Sapanda düğüm ve körleme: boyu kısaltmak için düğüm atılması ya da halatın kendi üzerine boğulması — ikisi de şablonda ayrı kontrol maddesidir ve kapasiteyi hesap dışı bırakır.
• Isıtarak doğrultma: bükülmüş bakla, kanca ya da mapanın alevle düzeltilmesi; malzemenin ısıl işlem geçmişini bozduğu için onarım sayılmaz.
• Emniyet mandalının sökülmesi: bağlamayı hızlandırmak için mandalın çıkarılması veya bantla açık sabitlenmesi.
• Keskin kenarda köşe koruması kullanılmaması: tekstil sapanlarda kesik ve iç ipliğin açığa çıkmasının en yaygın nedeni.
• Farklı tipteki sapanların aynı yükte karıştırılması: zincir ile tekstil bacağın birlikte kullanılması; uzama davranışları farklı olduğu için yük tek bacakta toplanır.
• Yük diyagramının sahada bulunmaması: çok bacaklı sapanlarda açıya göre geçerli kapasitenin operatörce bilinmemesi.
• Depolama kusurları: sapanın zeminde, nemli ya da kimyasal temaslı ortamda bırakılması; askı düzeni bulunmayan sahalarda korozyon ve ezilme belirgin biçimde artar.
• Rapor tarafındaki kusur: EK-1 tablosunda seri no ve konum sütunlarının boş bırakılması — bir sonraki kontrolde karşılaştırma yapılamaz hale gelir.

Sıkça Sorulan Sorular